
A Gesibrás é especializada na produção e comercialização de diversos tipos de rebites, incluindo repuxo, estruturais, rosca interna, gaiola, entre outros, atendendo a uma ampla gama de aplicações.
Com um forte compromisso com a qualidade, a empresa segue rigorosos padrões de produção, possuindo a Certificação ISO 9001/2015 e utilizando matérias-primas certificadas. Durante todo o processo de fabricação, os produtos são submetidos a controles de qualidade rigorosos, o que garante sua aprovação em setores exigentes, como as indústrias automobilística, sistemistas, de linha branca, entre outras.
Os rebites são componentes de fixação de fácil aplicação, fabricados em diferentes materiais para garantir fixações permanentes. Sua principal vantagem é a capacidade de unir diversos materiais simultaneamente, simplificando o processo produtivo e oferecendo agilidade na montagem de conjuntos.
Com mais de 50 anos de experiência e tradição na fabricação de rebites, a Gesibrás se destaca pela sua capacidade de adaptar produtos às mais variadas necessidades de aplicação.
A empresa oferece, além de aproximadamente 150 tipos de rebites padrão, mais de 1.000 tipos sob medida, desenvolvidos para atender a necessidades específicas de seus clientes. Os produtos incluem diferentes materiais, cores, formatos, tipos de aba e diâmetros especiais.
Portanto, não hesite em nos consultar, seja por meio de nossos revendedores ou diretamente em nossa central de vendas. Nosso time técnico está à disposição para fornecer o suporte necessário e garantir soluções satisfatórias para suas necessidades de fixação.
Neste blog, abordaremos os rebites de repuxo, também conhecidos como rebites cegos, com foco nos rebites de repuxo padrão.
Entre os diversos tipos de rebites de repuxo, destacam-se os seguintes modelos: Padrão (Standard), Herméticos, Estruturais, Trifold, Megafix®, Flor e Escalonados.
REBITES REPUXO OU REBITES CEGOS
O rebite de repuxo é composto por duas partes principais: o corpo do rebite (1) e o corpo do mandril (2):
- O corpo do rebite (1) é composto pela cabeça do rebite (3) e pelo comprimento do corpo (4);
- O mandril do rebite (2) é responsável por deformar o corpo do rebite. Ele contém o ponto de ruptura predeterminado (5), onde o mandril se quebra após a deformação do rebite;
- A cabeça do mandril (6) é a parte que permanece do mandril dentro do corpo do rebite, enquanto o mandril residual (7) é a parte eliminada após a fixação do rebite, por meio da ferramenta de fixação (rebitadeira).
Quanto à forma geométrica, a cabeça do rebite pode variar em diferentes tipos, como por exemplo: Abaulada (pequena, grande ou extra-grande); Escariada (pequena, grande ou extra-grande). Exemplos:
Quanto ao material, os rebites podem ser fabricados em: Alumínio (o material mais utilizado, correspondendo de 80% a 90% das aplicações); Aço e aço inox (indicados para aplicações específicas que exigem maior resistência) ; Cobre (geralmente utilizados em componentes térmicos e elétricos).
Quanto às cores, os rebites podem ser naturais (de acordo com o material de fabricação) ou coloridos, conforme a tabela de cores RAL, quando se busca uma aplicação mais estética.
GRÁFICO DE COMPORTAMENTO DE FORÇAS NA APLICAÇÃO DO REBITE
(no caso de aplicação especial, a GESIBRÁS deve ser informada para que seja avaliada a necessidade de desenvolver um produto específico pelo nosso time de Engenharia) |
CUIDADOS PARA UMA FIXAÇÃO (REBITAGEM) PERFEITA
- Medir a espessura do material a ser fixado para definir o comprimento adequado do rebite a ser utilizado;
- Avaliar a tração necessária para escolher o material e o diâmetro corretos do rebite. Alguns rebites de alumínio, por exemplo, podem oferecer maior resistência à tração, especialmente os da liga 5052 e 5005. Outros materiais, como aço carbono, inox ou cobre, também podem ser considerados dependendo da aplicação. Em caso de dúvidas, consulte-nos (11) 3789.2900;
- Analisar o risco de cisalhamento (forças laterais que cortam o rebite). A movimentação dos materiais fixados pode causar o corte do rebite. A resistência ao cisalhamento acompanha a resistência à tração e depende tanto do material quanto do diâmetro do rebite;
- Prestar atenção à furação dos materiais a serem fixados. Os furos devem ser redondos e perpendiculares (90°), com um diâmetro superior ao do rebite em, no mínimo, 0,1 mm e no máximo 0,2 mm, conforme as normas técnicas de rebites. Além disso, os furos devem estar bem alinhados;
- Para furos maiores ou ovalados, podem-se utilizar rebites com cabeças maiores. Esses rebites oferecem a vantagem de distribuir a pressão da fixação em uma área maior, o que é útil, especialmente em materiais delicados;
- Rebites de alumínio e aço também podem ser produzidos com cabeça escariada, evitando a saliência da cabeça no acabamento final;
- O acabamento perfeito depende do uso adequado do bico (da rebitadeira) para cada diâmetro de rebite. Um bico com furo maior pode permitir a rebitagem, mas pode causar deformações na cabeça do rebite e formar rebarbas ao redor do furo do mandril. Em locais de difícil acesso, o uso de um bico longo pode superar essa dificuldade, mas exige rebites com mandril maior (longo ou extra longo);
- Para materiais mais delicados, como chapas finas, plásticos, couro, madeira e outros, é necessário um assentamento mais suave. Para esses casos, recomendamos os rebites de alumínio da linha “X”;
- Rebites auto-vedantes da linha “AV” podem ser usados quando a rebitagem exigir resistência contra a passagem de líquidos ou ar (sem pressão). Para aplicações que exigem maior vedação, os rebites de repuxo herméticos são a escolha ideal.